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    漢江重工60天打造高鐵梁場搬運“全能王”

    2019-09-20

    本站江蘇江陰訊:9月19日,中鐵十一局集團漢江重工成功挑戰了一項新記錄。60天,完成了一臺高鐵施工設備的設計研發制造,并在施工現場完成安裝調試。

    該設備是為南沿江城際鐵路江陰東制梁場定制設計的TJ-BL1000/40輪胎式搬梁機,額定起重量達1000噸,是國內目前高鐵施工中起重重量最大、結構強度最高的輪胎式搬梁設備,可用于20米~40米高鐵箱梁的起重搬運作業。搬梁機采用任意角度轉向行走技術,革新了以往只能行走“井”字型的運行模式。設備采用兩種安裝模式,主梁設計8米可拆卸節段,橫向跨度可在40米與32米之間切換調整,能夠在任意梁場范圍內進行作業。同時,全新設計的可調節門式支腿可直接“跨”在運梁車上裝梁,多種模式的靈活設計適用于各種梁場,是目前高鐵梁場搬運作業的“全能王”。

    20天高精度設計研發

    “設計時間只有短短的20天”這是漢江重工技術中心主任邵剛強回憶的場景。據他介紹,1000噸輪胎式搬梁機其實已經生產過一臺,而此次南沿江城際鐵路江陰東制梁場所要求的功能卻不一樣,這樣就導致了要根據客戶需求定制,且時間有限。漢江重工高精度進行設計研發,一方面,與鐵五院聯合開展深度設計,明確重大技術方案和標準,在每個環節上反復論證;另一方面全員投入對細小環節重點優化避免生產過程中出現誤差,最終僅僅用時20天就完成了設計評審?!斑@是我們近年來設計研發用時最短、最精準的裝備?!睗h江重工技術設計組自豪地說道。

    20天高品質生產制造

    “8月13日接到突擊任務,9月19日要安裝完成,我覺得這是不可能的任務”

    這是漢江重工裝備車間主任趙小超在接到任務時的第一反應,而絕大多數人和他一樣,也有同樣的想法。為搶出寶貴時間,漢江重工質檢中心人員與車間管理人員日夜堅守在制造一線,對每條焊縫,每一個螺絲孔都嚴格檢查,層層把關。漢江重工多個分廠全部暫緩手頭任務,全力沖刺1000噸搬梁機的制造,投入的人力從原來的一個車間82人擴大到兩個分廠二百余人,全體員工分三班作業,24小時候不停工。面對嚴峻形勢,長期保持合作關系的各級供應商也是傾力相助,在短短的20天內所有零部件、電器、液壓、發動機、輪胎全部備貨完畢。

    20天高效率組裝調試

    “19個人,17天完成組裝,3天完成調試,這是全體員工不分晝夜同心協力的結果?!?/p>

    在設備組裝現場,原本只有28米寬的場地卻支起了3臺吊車,還要組裝26米寬的搬梁機,對安裝工作是一項極大的考驗。漢江重工安裝公司經理劉道寬是有著幾十年的安裝經驗,面對如此嚴峻的任務,他和團隊早早開始在現場部署,對每天采用的吊車、鋼絲繩甚至每天用多少個螺絲都計算的清清楚楚,組裝僅僅用時不到20天就成功完成了重載試驗,再一次體現了漢江重工的制造速度。

    經過了60天的共同努力,漢江重工順利完成了TJ-BL1000/40輪胎式搬梁機的研發、生產、組裝、調試任務并進行了重載試驗。能夠如此順利的完成施工,離不開漢江重工全體人員的共同努力和對高質量、高精度制造的把控,任何環節上的失誤都會造成設備不匹配情況,影響交付工期。能夠如期完成設備組裝和調試,足以反映漢江重工裝備制造品質日益提升,設備更加精良,團隊素質更加高效。(文圖/楊光 審核/庹明松)

    設備在車間精密生產


    工人在現場高效組裝

    搬梁機組裝完成后正在進行重載試驗


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